颗粒机饲料生产常见问题---下

7  单个颗粒或个体间颗粒颜色不一致，俗称“花料”
　　7.1 产生原因 饲料的颜色不均匀容易使养殖户对产品的质量产生怀疑。一般来说，饲料颜色不均匀与熟化和混合调质过程相关。原料的粉碎粒度不够容易导致原料混合不均匀，从而影响饲料颗粒不同部位的熟化程度。另外，熟化过程中温度过高、颗粒大小不一等因素也会影响饲料颗粒的颜色。主要表现为从环模挤出的个别颗粒的颜色比其它正常颗粒的颜色深或者浅，或者单个颗粒的表面颜色不一致，从而影响整批饲料的外观质量。综合而言，原因主要有：①饲料配方成分复杂，原料品种多；①混合不均匀；③调质不均匀，制粒前的粉料水分含量不一致；④重复制粒的回机料添加量过大；⑤环模孔内壁粗糙度、模辊间隙、模辊磨损量不一致，环模内布料不均匀等造成环模出料不均匀；⑥粉碎细度达不到要求；⑦粉料在料仓中有分级现象。
　　7.2 改进措施：①改善混合效果；②提高调质质量：加长调质时间、使用多层调质器或高效调质器、延长调质时间；③控制粉料的细度和均匀度；④制回机料添加量，添加回机料必须经过混合；⑤修整或更换环模、压辊；⑥调整模辊间隙到最佳位置，并且使所有的间隙一致。
　　8.  颗粒耐水性差
　　8.1 产生原因 饲料的耐水性是指饲料在水中的抗溶蚀能力，通常以规定条件下饲料在水中的溶失率表示。国家标准中规定对虾饲料的耐水性要达到30 min。饲料耐水性差会导致饲料在未被摄食前就溶散在水中，造成饲料的浪费，并且污染水质。颗粒耐水性差的原因有：①调质时间短、调质温度低，造成调质不充分温度低熟化度不够、水分不足。②淀粉等粘结性原料含量不足。③环模的压缩比过低。④脂肪含量过高或粗纤维含量过高。⑤粉碎细度不够。
　　8.2 改进措施：①提高原料水分、调整浆叶角度延长调质时间、增加调质蒸汽。②对调质器夹层加蒸汽加热、必要时增加后熟化稳定设备。③调整配方适当增加淀粉含量、减少脂肪、粗纤维的含量；必要时添加粘结剂。④加大环模的压缩比、提高粉碎细度。
　　9. 颗粒料含粉多
　　9.1 养殖户经常因为饲料中料粉过多而投诉。粉料产生原因有3类：① 因为饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等在运输过程中饲料易粉化；②分级筛粉料口被堵塞，制粒冷却产生的粉料没有被筛分出来。③成品仓中物料是呈漏斗型下料的，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。如果接料时不注意检查将这种料清出来，会造成一批料中有个别的几包粉料特别重。
　　9.2 改进措施：①针对饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等原因，产生的粉料可以采取如下措施：根据原料的特性和颗粒要求选择合适的环模开孔面积、压缩比和喂料量；在设计配方时考虑颗粒粉化的影响适当减少脂肪、纤维的含量，增加淀粉含量；通过延长调质时间、增加调质水分和温度等措施提高调质质量，提高饲料熟化度；提高粉碎细度：调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。②清理或检修分级筛。③接料过程中注意检查饲料含粉率；将含粉率，超标的料重新筛分；针对鱼料等对含粉率，有严格要求的颗粒料，必要时在成品仓下，接料称前加一台震动筛，对饲料进行二次筛分。
　　10. 颗粒长短不一
　　10.1 产生原因 长短不一的饲料颗粒影响饲料的整体外观，另外也会导致饲料不能充分被动物利用，造成浪费。颗粒长短不均匀的原因有：①在同一时刻制粒室内物料分布不均匀；② 制粒机的喂料量不均匀，调质效果波动很大；③模辊间隙不一致；④压辊磨损不一致；⑤环模导料口的磨损量，沿轴向不一致或环模上被堵死的孔较多；⑥沿环模的轴向，两端的出料速度小于中间的速度。⑦设计环模时减压孔相比有效孔过大，有的颗粒在减压孔中被摔断；小粒径的环模因减压孔长，尤其易产生颗粒长短不均匀的现象。⑧切刀的位置或角度不合理。
　　10.2 改进措施：①调整布料刮刀的长短、宽窄或角度。②刚开设生产和快结束生产时喂料量小且不均匀，导致颗粒长度偏短，如果要求高要接出来。生产过程中要保持喂料量、蒸汽调质的稳定，投入的切刀数量要和产量相匹配，必要时要牺牲产量保证得到合适的颗粒长度。③调节压辊调节螺丝使每个模辊间隙一致。④新环模要配新压辊，使用中的每个压辊磨损量要一致；如果压辊、环模轴向磨损不一致，必要时要将高的地方打磨掉。⑤修理环模的导料口；及时清理，环模上被堵死的孔。⑥在设计环模时，沿环模的轴向，两端的3排孔压缩比可以比中间的小1～2mm（根据配方和粒径选择）。⑦在设计环模时对颗粒长短要求严格的产品，例如鱼料有效孔直径与减压孔直径差要控制在0.2～0.4mm范围内。⑧切刀厚度控制在1.5mm内,刀口锋利,刀口位于压辊和环模的啮合线上,切刀平面于压辊环模啮合面切线上翘3～5度角。⑨定期检查环模与制粒机的同轴度，超标时要修配环模、调节主轴承间隙或更换主轴和空轴轴承。
　　11 成品水分过高
　　11.1 产生原因：饲料颗粒水分过高，不利于饲料的储存，易发霉发酵。造成颗粒料水分过高的原因有：①原料水分过高。②蒸汽饱和度不够，调质后水分过高。③调质温度过低。④烘干或冷却时间不够。⑤烘干或冷却设备产能不足或发生故障。⑥环境温度低和相对湿度高。
　　11.2 改进措施：①控制原料水分夏季12%～14%，冬季10%～12%。②调质后水分控制在15%～17%，冬季取下线；控制调质温度，特别是冬季调质温度最好控制在80℃以上。③提高蒸汽的饱和度。④延长烘干或冷却时间。⑤控制制粒机产量，使之与烘干机或冷却器产能相匹配。⑥检查冷却风网是否有短路或堵塞显现；检查冷却器的布料和下料是否均匀。⑦在冬季对冷却器进行保温或加蒸汽盘管加热冷却风。